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टाइटेनियम टोकरियों के मूल प्रकार: भागों के आकार, कोटिंग की तकनीकी आवश्यकताओं, इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया और उपकरण के आकार के आधार पर विभिन्न प्रकार के हैंगर होते हैं। उदाहरण के लिए, स्वचालित लाइनों और मैन्युअल लाइनों के बीच अंतर हैं। आमतौर पर, इलेक्ट्रोप्लेटिंग कार्यशालाएं विभिन्न सामान्य भागों के लिए उपयुक्त सामान्य हैंगर और कुछ भागों के लिए डिज़ाइन और निर्मित विशेष हैंगर से सुसज्जित होती हैं। कई प्रकार के सामान्य हैंगर हैं, जो विभिन्न प्रक्रियाओं और भागों के लिए उपयुक्त हैं। विशेष हैंगर को दो प्रकारों में विभाजित किया गया है: एक विशेष हैंगर है जिसे भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए डिज़ाइन और निर्मित किया गया है; दूसरा एक विशेष हैंगर है जिसे भागों के जटिल ज्यामितीय आकार और विशेष प्रक्रिया आवश्यकताओं के आधार पर डिज़ाइन किया गया है।
सामान्य हैंगर
सामान्य हैंगर विभिन्न भागों और प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त होते हैं। सामान्य इलेक्ट्रोप्लेटिंग हैंगर का रूप और संरचना प्लेटेड भागों के ज्यामितीय आकार, कोटिंग की तकनीकी आवश्यकताओं, प्रक्रिया विधि और उपकरण के आकार के अनुसार निर्धारित की जानी चाहिए। उदाहरण के लिए, ऊपरी और निचली प्रक्रियाओं के बीच चढ़ाना समाधान के प्रतिरोध के कारण शीट के आकार के प्लेटेड हिस्से नीचे तैरेंगे। हैंगर का चयन करते समय, चढ़ाए गए हिस्सों को क्लैंप किया जाना चाहिए या तांबे के तार से बांधा जाना चाहिए। यदि प्लेटेड हिस्से भारी हैं और उनमें छेद हैं, तो हुक के आकार के हैंगर का उपयोग किया जा सकता है। उपयोग आवश्यकताएँ इस प्रकार हैं:
(1) मैनुअल ऑपरेशन के लिए उपयोग किए जाने वाले हैंगर। लोडिंग वजन आम तौर पर 1 ~ 3 किलोग्राम होता है।
(2) हुक में पर्याप्त प्रवाहकीय क्षेत्र होना चाहिए और इसके प्रकार से अच्छी चालकता सुनिश्चित होनी चाहिए। हैंगर के हुक को बार-बार साफ करना चाहिए।
(3) उपयोग करते समय, सावधानी से लोड करने और रखने में सावधानी बरतें और कोशिश करें कि इन्सुलेशन परत को नुकसान न पहुंचे। अन्यथा, हैंगर और वर्कपीस बिजली के लिए प्रतिस्पर्धा करेंगे, जिसके परिणामस्वरूप वर्कपीस की आंशिक विफलता या खुरदरापन होगा, जिससे कोटिंग की गुणवत्ता प्रभावित होगी।
(4) हैंगर का उपयोग करने के बाद, इसे साफ किया जाना चाहिए और स्टैंडबाय के लिए उचित रूप से संग्रहीत किया जाना चाहिए।
(5) कुछ समय तक हैंगर का उपयोग करने के बाद, अच्छी चालकता सुनिश्चित करने के लिए हैंगर पर लगी कोटिंग को हटाने के लिए इसे समय पर संभालना चाहिए। यदि हैंगर की इंसुलेटिंग परत में दरारें दिखाई देती हैं, तो समय रहते इसकी मरम्मत की जानी चाहिए या फिर से इंसुलेट किया जाना चाहिए।
विशेष हैंगर
(1) द्विध्रुवी विधि आंतरिक छेद चढ़ाना स्थिरता।
(2) क्रोम चढ़ाना स्थिरता। क्रोम प्लेटिंग समाधान में मजबूत ऑक्सीकरण क्षमता होती है। हैंगर सामग्री स्थिर होनी चाहिए। हैंगर के रूप में टाइटेनियम या तांबे का उपयोग किया जा सकता है। फिक्स्चर के प्रवाहकीय भाग में पर्याप्त क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र होना चाहिए और कोई गर्मी नहीं होनी चाहिए। फिक्सचर संरचना वेल्डिंग द्वारा जुड़ी हुई है, और प्रवाहकीय तांबे के हुक को समकोण में मोड़ना चाहिए। फिक्स्चर और हिस्से यथासंभव थ्रेडेड संपर्क में होने चाहिए। आंतरिक छेद क्रोम-प्लेटेड फिक्स्चर के सकारात्मक और नकारात्मक ध्रुवों को विद्युत रूप से अलग किया जाना चाहिए। सुरक्षात्मक कैथोड के बजाय इंसुलेटिंग ब्लॉक (कठोर प्लास्टिक प्लेट या प्लेक्सीग्लास) का उपयोग करें। वर्तमान खपत को कम करने के लिए फिक्स्चर की गैर-कार्यशील सतह को इन्सुलेट किया जाना चाहिए। गैस को उस स्थान पर सबसे आसानी से हटाया जाना चाहिए जहां हिस्से लटकाए गए हैं। प्रयोज्यता सुनिश्चित करते हुए हैंगर यथासंभव हल्का, सरल, सार्वभौमिक और लोड करने और उतारने में आसान होना चाहिए।
छोटे भागों की इलेक्ट्रोप्लेटिंग के लिए हैंगर
बैरल प्लेटिंग द्वारा छोटे भागों को इलेक्ट्रोप्लेटेड किया जा सकता है। यदि बैरल प्लेटिंग की स्थिति उपलब्ध नहीं है, तो एक लटकती टोकरी का उपयोग इलेक्ट्रोप्लेटिंग उपकरण के रूप में किया जा सकता है। लटकती टोकरी का फ्रेम पीतल या लोहे के तार का होता है, और नीचे और आसपास धातु के तार की जाली से बने होते हैं। जाल का आकार इस मानक पर आधारित है कि हिस्से छेद से बाहर न लीक हों। कोटिंग की एक समान मोटाई प्राप्त करने के लिए थोड़ा बड़ा छेद अनुकूल होता है। कोटिंग की गुणवत्ता में सुधार और जमाव दर को बढ़ाने के लिए, आसपास की धातु की जाली के बजाय एक ड्रिल की गई प्लास्टिक प्लेट का उपयोग किया जा सकता है।
रासायनिक उपचार के लिए हैंगर
स्टील के हिस्सों को फॉस्फेटिंग और ऑक्सीकरण करते समय, हैंगर का उपयोग या लटकती टोकरी में किया जा सकता है। आम तौर पर, लटकती टोकरी का उपयोग भागों के लिए जितना संभव हो सके किया जाता है। यदि कोई उठाने वाला उपकरण है, तो लटकने वाली टोकरी बड़ी हो सकती है। सभी हैंगर शुद्ध टाइटेनियम से बने हैं। फिल्म परत की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए तांबे या पीतल का उपयोग नहीं किया जाता है, क्योंकि तांबा इन घोलों में घुल जाएगा और घोल को दूषित कर देगा, जिससे फिल्म परत की गुणवत्ता प्रभावित होगी। हैंगर का रूप इलेक्ट्रोप्लेटिंग के समान ही है, सिवाय इसके कि इसमें चालकता की कोई आवश्यकता नहीं है।
अचार बनाने के लिए उपयोग किए जाने वाले हैंगर और टोकरियाँ आसानी से क्षतिग्रस्त हो जाती हैं, इसलिए अच्छे संक्षारण प्रतिरोध वाली सामग्री का चयन किया जाना चाहिए। इसका आकार इलेक्ट्रोप्लेटिंग वाले छोटे भागों के समान होता है।
हैंगर की संरचना
हैंगर की संरचना आम तौर पर सरल होती है, जिसमें पांच भाग होते हैं: हुक, लिफ्टिंग रॉड, मुख्य रॉड, सपोर्ट रॉड और हुक।
हुक हैंगर और पोल के बीच जोड़ने वाली संरचना है। यह इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान हैंगर और भागों में करंट पहुंचाता है। इसलिए, यह अच्छी चालकता वाली सामग्रियों से बना होना चाहिए। करंट के सुचारू प्रवाह को सुनिश्चित करने के लिए हुक और पोल को एक बड़ी संपर्क सतह और एक अच्छी संपर्क स्थिति बनाए रखनी चाहिए। इसका क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र हैंगर मुख्य रॉड सामग्री के क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र के बराबर है। हुक को हैंगर और चढ़ाए गए हिस्सों के पूरे द्रव्यमान को सहन करना चाहिए, इसलिए इसे पर्याप्त यांत्रिक शक्ति की आवश्यकता होती है। हुक और मुख्य छड़ आमतौर पर एक ही सामग्री से बने होते हैं। दोनों को एक टुकड़े में या अलग-अलग बनाया जा सकता है। इन्हें ब्रेजिंग या अन्य तरीकों से पोल रॉड और हैंगर से जोड़ा जाता है। स्टील या एल्यूमीनियम मिश्र धातु से बने हैंगर के लिए, हुक आम तौर पर तांबे या पीतल से बना होता है, और कनेक्शन विधि को रिवेट और वेल्ड किया जा सकता है। इसका आकार कैथोड रॉड के व्यास के अनुसार डिजाइन किया जाना चाहिए ताकि हैंगर को लटकाते और हटाते समय आसानी से संचालित किया जा सके।
उठाने वाली छड़ मुख्य छड़ के ऊपरी भाग पर स्थित होती है और मुख्य छड़ के लंबवत होती है। इसे वेल्डिंग द्वारा मुख्य रॉड से जोड़ा जाता है। जब हैंगर को प्लेटिंग टैंक में लटकाया जाता है, तो उठाने वाली छड़ की स्थिति तरल स्तर से लगभग 80 मिमी ऊपर होनी चाहिए। ऑपरेशन के दौरान हैंगर को निकालने के लिए लिफ्टिंग रॉड का उपयोग किया जाता है। इसमें पर्याप्त यांत्रिक शक्ति होनी चाहिए, और क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र आम तौर पर समर्थन रॉड के समान या उससे थोड़ा बड़ा होना चाहिए। मुख्य रॉड पूरे हैंगर और लटके हुए हिस्सों के वजन को संभालती है, और मुख्य रॉड के माध्यम से प्रत्येक सपोर्ट रॉड और हिस्सों में करंट पहुंचाती है। मुख्य छड़ की सामग्री आम तौर पर φ (6~8) मिमी की पीतल की छड़ होती है। सपोर्ट रॉड को आमतौर पर वेल्डिंग द्वारा मुख्य रॉड से जोड़ा जाता है। यह संचालन के दौरान निलंबित भागों का भार वहन करता है। सपोर्ट रॉड की सामग्री आम तौर पर φ (4-6) मिमी की पीतल की रॉड होती है।
भागों को लटकाने या जकड़ने के लिए हुक को आम तौर पर सपोर्ट रॉड और कभी-कभी मुख्य रॉड पर वेल्ड किया जाता है। वे आम तौर पर स्टील के तार या फॉस्फोर कांस्य तार से बने होते हैं।
हैंगर पर हुक का वितरण घनत्व उचित होना चाहिए। हैंगर पर भागों की अधिकांश सतहों या महत्वपूर्ण सतहों को एनोड का सामना करना चाहिए, और ओवरलैप से बचना चाहिए। आम तौर पर, छोटे और मध्यम आकार के प्लेटेड हिस्सों के बीच का अंतराल (15-30) मिमी होता है, और कप के आकार के प्लेटेड हिस्सों के बीच का अंतराल आम तौर पर व्यास का 1.5 गुना होता है। हुक और प्लेटेड भाग के बीच विभिन्न कनेक्शन विधियों के अनुसार, हुक को दो प्रकारों में विभाजित किया जाता है: हैंगिंग प्रकार और क्लैंपिंग प्रकार।
(1) लटकता हुआ हुक । चढ़ाया हुआ भाग और हुक आम तौर पर स्वतंत्र रूप से लटकते हैं। यानी हुक को हिस्से के छेद में या उचित स्थिति में लटका दिया जाता है। भाग लटकाए जाने के बाद, यह बिना गिरे चल सकता है। जब हैंगर को हिलाया जाता है, तो इसका संपर्क बिंदु बदला जा सकता है। इस प्रकार के हुक को लोड करना और उतारना आसान है, और प्लेटेड हिस्से पर हैंगर का निशान स्पष्ट नहीं है। जब इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान वर्तमान घनत्व कम होता है, तो आमतौर पर फ्री हैंगिंग विधि का उपयोग किया जाता है।
(2) क्लैंपिंग हुक । प्लेटेड भाग और हुक के बीच का कनेक्शन लोचदार संपर्क पर निर्भर करता है। इसका उपयोग आम तौर पर उज्ज्वल इलेक्ट्रोप्लेटिंग, क्रोम प्लेटिंग और अन्य अवसरों में या जब उच्च वर्तमान घनत्व का उपयोग किया जाता है। यह भाग के एक निश्चित हिस्से को जकड़ने के लिए हुक की लोच का उपयोग करता है और इसे प्रवाहकीय बनाने के लिए संपर्क दबाव पर निर्भर करता है। लोच की ताकत सामग्री, तार के व्यास, तार की लंबाई, प्लेट की चौड़ाई और हुक की प्लेट की मोटाई से निर्धारित होती है।
भागों को लटकाने के लिए उपयोग की जाने वाली विधि के बावजूद, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान भागों द्वारा उत्पन्न गैस को सुचारू रूप से डिस्चार्ज किया जाए ताकि उत्पन्न गैस को "एयर बैग" बनाने और गुणवत्ता को प्रभावित करने के लिए एक निश्चित हिस्से में जमा होने से रोका जा सके। कोटिंग. उदाहरण के लिए, जब अंधे छेद और अवतल भागों वाले हिस्सों को लटकाया जाता है, तो उनके मुंह को थोड़ा ऊपर की ओर झुका होना चाहिए, और प्लास्टिक के हिस्सों को हुक से संपर्क करने के लिए कई संपर्कों का उपयोग करना चाहिए। संक्षेप में, हुक का आकार और लटकाने का तरीका भाग के आकार और इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया की स्थितियों से निर्धारित होता है।
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